Viimeisimmät julkaisut

HKScan

Raumalle Euroopan modernein broileritehdas

HKScan on rakentanut Rauman Lakariin siipikarjatuotteisiin erikoistuneen tuotantolaitoksen. Vuoden 2016 alussa käynnistynyt rakennusprojekti maksoi 80 miljoonaa euroa.

Teksti: Matti Valli Kuvat: Ari Korkala

Yksikkö vihittiin käyttöön puolitoista vuotta rakentamisen aloittamisen jälkeen elokuussa 2017. Ensimmäiset tuotteet saadaan markkinoille tammikuussa 2018.

Investointi, jonka hintalappu on yli 80 miljoonaa euroa, on mittaluokaltaan yksi suurimmista, mitä alan teollisuudessa on Suomessa koskaan tehty. Eurooppalaisessa tarkastelussa yksikkö on yksi alansa moderneimmista niin tekniikaltaan kuin olosuhteiltaankin.

Hankkeen projektipäällikkönä toiminut HKScanin Marita Jaatinen kertoo, että hankkeen suunnittelu aloitettiin syksyllä 2014, jolloin yhtiön hallitus teki päätöksen eri vaihtoehtojen kartoittamisesta siipikarjatuotannon kapasiteetin lisäämiseksi.

– Päätös 23 000 neliömetrin suuruisen broileritehtaan rakentamisesta tehtiin vuonna 2015. Urakkasopimus rakennusyhtiö SRV:n kanssa solmittiin samana vuonna joulun alla, ja rakentaminen käynnistyi puhtaalle pellolle heti vuoden vaihteen jälkeen, Jaatinen kertoo.

Toteutus KVR-urakalla

Pääarkkitehdiksi valittiin Stephen Kemppainen Design Teamista. Tuotantokonseptin ja prosessin suunnittelu tehtiin HKScanissa omin voimin.

Tietoja ja osaamista kerättiin yhtiön eri yksiköistä, muun muassa Tanskasta. Laitetoimittajienkin osaamista hyödynnettiin suunnittelussa.

– Urakkakilpailussa olivat mukana kaikki suuret toimijat, jotka kykenisivät toimittamaan tämän kokoisen teollisuuslaitoksen. Sopimus oli puhdas KVR-urakka, mutta tilaaja teki hyvin läheistä yhteistyössä suunnittelijoiden ja aliurakoitsijoiden kanssa, Jaatinen sanoo.

Urakan sai SRV Rakennus Oy Lounais-Suomi. Hankkeen projektipäällikkö Eerik Leivo luonnehtii kohdetta haastavaksi ja mielenkiintoiseksi. Vastaavaa tuotantolaitosta ei Suomessa ole tehty pitkään aikaan eikä varmaan tulla tekemäänkään. Mitään mallia tai kokemuksia muualta ei siis ollut käytettävissä.

– Tarjousvaiheessa tilaajalla oli esittää alustava lay-out, jonka jälkeen suunnitelmat kypsyivät matkan varrella niin, että rakentaminen voitiin aloittaa heti vuodenvaihteen jälkeen. Tilaaja suunnitteli prosessin, ja me toteutimme tilat sen ympärille.

Urakoitsija vastasi rakennuksesta ja talotekniikasta, tilaaja vastasi prosessilaitehankinnoista. Laitos valmistui laiteasennuksineen sovitussa aikataulussa.

Tehdasrakennuksessa on teräsrunko, paitsi toimisto-osassa ja kylmähuoneessa on käytetty betonia. Teräsrungon urakoi kurikkalainen Beam-Net Oy. Ilmastointikonehuoneet ja sähköpääkeskukset on sijoitettu tuotantotilojen yläpuolelle.

– Työmaalla rakennus- ja kirvesmiehet olivat pääosin omia miehiä, mutta erikoistehtävissä tarvittiin ulkopuolista asiantuntemusta. Keskimääräinen työmaan vahvuus oli noin 150 miestä, mutta tilaajan porukat mukaan laskien luku nousi parhaimmillaan jopa 400 henkilöön. Logistiikka ei ollut ongelma, koska alueella oli tilaa, paitsi ehkä maarakennustöiden aikana, Leivo sanoo.

Oma jätevesiverkosto

Tehtaan LVIA-suunnittelusta on vastannut Rambollin Kai Lindgren. Työ oli monipuolinen ja vaativa, koska tuotantolaitoksessa tarvitaan lukuisia eri lämpötila-alueita ja järjestelmiä.

– Suunnittelimme rakennuksen ja prosessin ilmanvaihdon, jäähdytyksen, lämmityksen, vedet, viemärit sekä höyry-, alipaine- ja kaasuputkistot mukaan lukien paineilmajärjestelmät, Lindgren sanoo.

Lämmöntuotannossa hyödynnetään ensin prosessin jäähdytysjärjestelmän lauhdelämpöä ja vasta sitten kaukolämpöä. Suurin lämmönkuluttaja on prosessissa käytettävä lämmin käyttövesi. Lauhdelämpöä priimataan lämpöpumpulla ja sitä myös varastoidaan 250 kuution lämmöntalteenottosäiliöön käytettäväksi tarvittaessa.

– Energia-asioissa tehtiin hyvää yhteistyötä Rauman energialaitoksen kanssa, jotta lauhdelämmön ensisijainen käyttö kaukolämpöön nähden olisi mahdollisimman tehokasta, Lindgren kertoo.

Lämpöä syntyy laitoksen kylmälaitteista. Tuotantoprosessissa käytettävät koneet ja laitteet tuottavat lämpöä varsin vähän.

– Energiatehokkuus ja kestävä kehitys olivat lähtökohtia rakentamisessa ja laitevalinnoissa. Kaukolämpökin tuotetaan 90-prosenttisesti bioenergialla. Projektin jälkeenkin löytyy vielä jatkuvaa kehittämistä tällä saralla, Jaatinen sanoo.

Suunnitteluvaiheessa tutkittiin myös maalämpöä ja aurinkoenergiaratkaisuja. Laskelmien mukaan nämä investoinnit olisivat kuitenkin vaatineet liian pitkän takaisinmaksuajan.

Laitoksella on oma jätevedenkäsittelylaitos, jossa käsitellään vettä noin 1500–2000 kuutiota päivässä. Sieltä vesi johdetaan Rauman yhteispuhdistamoon, jossa tapahtuu lopullinen puhdistus.

– HKScanille on rakennettu Rauman kaupungin toimesta oma tuorevesi- ja jätevesiverkosto, koska laitoksen tarvitsema vesimäärä on suuri. Laitoksen veden saanti on siis turvattu sekä kunnallisen että oman verkoston kautta, Marita Jaatinen toteaa.

Kylmäsuunnittelijan unelma

Rauman tehtaan kylmälaitoksen kylmäkeskuksen sekä suorien ammoniakkijäähdytyskohteiden (pikajäähdytys, levypakastus, pakkasvarasto) kylmälaitossuunnittelusta on vastannut Hepacon Oy:n Jukka Penttinen. Kylmälaitokseen oleellisena osana kuuluva liuosjäähdytysverkosto on puolestaan Rambollin suunnittelema.

Penttinen luonnehtii kohdetta kylmälaitossuunnittelijan unelmakohteeksi, koska siinä on mukana varsin monenlaista tekniikkaa liuosjäähdytyksestä ammoniakkiin sekä suoraa että epäsuoraa jäähdytystä. Kylmälaitoksen urakoinnista vastasi Johnson Controls Finland Oy.

– Haastavinta on ollut lähtötietojen kasaus ja seulonta, jotta kylmätehon tarpeet, lämpötilat, lämmöntalteenotto ja niiden väliset rajapinnat voidaan määritellä oikein. Lähtökohtana oli tehdä mahdollisimman energiataloudellisia ratkaisuja, Penttinen sanoo.

– Tärkeysjärjestyksessä painopiste on ollut turvallisuudessa, toimintavarmuudessa, energiataloudellisuudessa sekä huoltoystävällisyydessä.

Energiataloudellisuus tarkoittaa ammoniakkikylmäkoneiston lauhdelämmön mahdollisimman tehokasta talteenottoa ja sen hyödyntämistä käyttöveden ja ilmastoinnin lämmitysenergiana, prosessilämmityksessä sekä jäähdytyspattereiden sulatuksessa.

– Suurissa teollisuuskylmälaitoksissa yleisimmin käytetty ammoniakki on energiatehokkain ja kaiken lisäksi niin sanottu vihreä kylmäaine. Sen lämpötilavaikutus ja otsonin tuhoamiskerroin ovat nolla, Penttinen toteaa.

Tietomallit työmaalla

Kohde tietomallinnettiin ja mallia käytettiin työmaalla paljon.

Työnjohtajat käyttivät tabletteja, samoin muutama urakoitsija. Enimmäkseen kuvia kuitenkin katseltiin toimistolla ja mallista tulostettiin tarvittaessa kopio.

– Suurin haaste oli talotekniikan sovittaminen aikataulutetusti yläpohjaan ennen lattian valamista. Sama koski ulkorunkolinjan rakenteita, jonne kaikki putket oli asennettava ennen valua. Liikkeelle lähtöä helpotti maaurakoitsijan kanssa tehty ennakkokauppa, mikä mahdollisti sen, että maarakennustyöt käynnistyivät viikko urakkasopimuksen solmimisen jälkeen, Eerik Leivo sanoo.

Lattiavalut tehtiin jälkikäteen siksi, että työkoneet eivät enää valamisen jälkeen olisi mahtuneet rakennukseen. Kun lattiat oli valettu, niin työ jatkui puhdastilojen elementtiasennuksilla.

Myös Marita Jaatinen arvioi, että talotekniikka oli urakan vaativin osuus, koska siinä tehdyt ratkaisut ovat vahvasti yhteydessä prosessiin. Tiukka aikataulu edellytti täsmällistä päätöksentekoa ja hyvää yhteistyötä eri toimijoiden kesken.

HKScan, Kariniemen tuotantolaitos, Rauma
Tilavuus: 229 000 kuutiota
Bruttoala: 23 000 neliötä
Kustannusarvio: 80 miljoonaa euroa
Rakennuttaja: HKScan Finland Oy
Arkkitehti: Arkkitehtitoimisto Design Team Oy
Rakennesuunnittelu: Insinööritoimisto SRT Oy
LVISA-suunnittelu: Ramboll Finland Oy
Kylmäsuunnittelu: Hepacon Oy
Rakennusurakointi: SRV Rakennus Oy Lounais-Suomi
Runkourakointi: Beam-Net Oy
LV-urakointi: Vehmasputki Oy, Porin Teollisuusputki Oy
I-urakointi: Laitilan IP-Työ Oy
Sähkö- ja teleurakointi: Vertek Sähköpalvelu Oy
Automaatiourakointi: Siemens Building Technologies Oy

 

Facebooktwittergoogle_plusredditpinterestlinkedinmailFacebooktwittergoogle_plusredditpinterestlinkedinmail